打开国家增材制造创新中心官网的“产品中心”菜单，一套套白底镶蓝边，带显示屏、控制器的电子设备映入眼帘：金属熔丝增减材一体化制造装备、金属激光熔融打印机、桌面级DLP光固化成型装备……这些自主研发的3D打印设备，有的已经投入生产，打印出塑料或金属零部件。
中国工程院院士、西安交通大学教授卢秉恒是国家增材制造创新中心的负责人。他带领数百名科研人员进行研发，把握技术方向。卢秉恒院士表示：“3D打印技术的产业化，需要有战略眼光的资金支持。”
中国3D打印“开路先锋”
卢秉恒接触3D打印纯属偶然。1992年，卢秉恒前往美国交流学习。在参观汽车模具企业时，一台3D打印设备引起了他的注意：“只要将产品的CAD数据输进去，就可以把原型做出来。”卢秉恒当即决定，把3D打印列入研究对象。
卢秉恒表示，中国企业生产能力很强，但是产品开发能力不足，开发速度慢，这项技术能帮助企业快速、低成本地实现新产品开发。
卢秉恒一开始想引进3D打印设备，但当时一台核心部件激光器要卖3万美元。卢秉恒决定自己造一台。他带着学生跑遍了全西安，找协作方加工关键部件，没有现成的就开机床自己做。1997年底，中国自主研发的第一台3D打印原型机诞生。2000年，由卢秉恒主持完成的“快速成型制造的若干关键技术及其设备”获国家科技进步二等奖。
2016年12月，国家增材制造创新中心落户西安。该机构由西安交通大学、北京航空航天大学、西北工业大学、清华大学、华中科技大学及13家相关企业共同组建，注册资金1.35亿元。
卢秉恒介绍，国家增材制造创新中心先后研发了各类增材制造工艺，以及激光、电子束、离子束、电弧、电热等能量驱动的10多项重大增材制造装备；申请国家专利387件，其中发明专利29件；主持或参与制定行业标准40余项。
3D打印需要资本助力
3D打印技术类似燕子衔泥造窝，材料一点一点累加，造出三维物体，又称增材制造。3D打印在新产品开发、首件制造等方面，能大幅简化流程、缩短周期、降低成本。
卢秉恒介绍，在材料、主流工艺与装备、关键零部件、控制软件及各领域工程应用等方面，3D打印已初步形成创新链与产业链。3D打印应用范围极广，未来将大有可为。
卢秉恒透露，国内3D打印订单大多是个性化、多品种、小批量、技术复杂的产品，一时难以产生显著的经济效益及投资回报。目前，3D打印缺乏资本支持，这不利于产业长期发展。
“有些投资人更看重赚快钱，对于一些技术难度大、投资额较大或回报期比较长的技术或产品，缺乏投资意愿。”卢秉恒表示。
一项新技术，从研发到应用推广要经历较长时间。以应用于航空和医疗领域的3D打印产品为例，航空构件须符合适航条件，包括材料、工艺、检测、强度、高低温等，这需要大量实验数据进行验证。3D打印医疗产品被核准临床应用前，须收集大量实验数据，其间不能对病人收费，这意味着研发耗费的资金量较大。
“3D打印产业还有很长的路要走，希望更多有战略眼光的民间资本参与3D打印技术的研发和产业化。”卢秉恒表示。
